Ежедневное качество
Система управления батареями (BMS) служит центром безопасности для литиевых батарей. По мере того, как сценарии применения становятся все более разнообразными, спрос на стабильность и надежность постоянно растет. Качество нельзя «гарантировать» только на этапе окончательной проверки; оно должно быть заложено на протяжении всего процесса — от первоначальных исследований и разработок до окончательной поставки.
В компании Daly наша команда инженеров по качеству сотрудничает с отделами исследований и разработок, цепочки поставок, производства и послепродажного обслуживания. Строго придерживаясь концепции интегрированной разработки продукции (IPD), мы внедряем стандарты качества на каждом этапе, постоянно совершенствуя нашу продукцию посредством тщательного тестирования и систематического анализа.
Глава 1
Предварительное обеспечение качества:
Снижение рисков на этапе проектирования
Инженер по качеству проектирования (DQE) в отделе качества НИОКР выступает в роли «контролера качества» на этапе НИОКР, контролируя весь жизненный цикл разработки продукта:
02 Проактивное перехватывание рисков
Используйте стандартизированный контрольный список НИОКР для систематического выявления потенциальных рисков проектирования, целенаправленного устранения неполадок и проведения последующей проверки, перенося контроль качества на каждый этап процесса НИОКР.
03 Строгий контроль за процессом
Комплексный аудит соблюдения стандартов процесса интегрированной разработки продукции (IPD) с отслеживанием в режиме реального времени и обратной связью по выявленным проблемам для обеспечения соответствия каждого этапа НИОКР требованиям качества.
04 Непрерывный мониторинг и оптимизация
После запуска продукта мы проводим постоянный мониторинг — собираем оперативные данные и отзывы клиентов — и координируем действия с командой исследований и разработок для быстрого внедрения улучшений. Это создает замкнутый цикл качества «проектирование, тестирование, запуск и итерации», обеспечивая устранение проблем на самых ранних этапах.
Глава 2. Тестирование в реальных условиях:
Согласование процесса верификации с фактическими условиями использования.
Отдел исследований и разработок и тестирования разделен на «Группу разработки тестов» и «Группу выполнения тестов», которые работают в высокоэффективном взаимодействии, выступая, соответственно, в роли «мозга» и «рук»:
Группа разработки тестов: «интеллектуальный мозг» системы тестирования. В состав этой группы входят инженеры по автоматизированному тестированию и тестированию, и она занимается созданием строгой, научно обоснованной системы тестирования, обеспечивающей точность и высокую эффективность проверки.
01. Укрепление тестовых примеров
Следуя логике «выявление проблем — анализ первопричин — оптимизация тестовых сценариев», мы преобразуем различные проблемы, возникающие в ходе реальной эксплуатации, в стандартизированные процедуры тестирования, тем самым постоянно совершенствуя нашу систему тестирования.
02 Тестирование в реальных условиях
Мы создали специализированные испытательные среды, адаптированные к различным сценариям применения, таким как запуск электропогрузчиков под большой нагрузкой, перегрузки по току в грузовиках и резкое ускорение при подъеме в гору для электрических трехколесных транспортных средств, чтобы оценить производительность BMS в таких условиях, как привод, бытовое хранение энергии и запуск/эксплуатация грузовиков.
03 Восстановление информации о проблемах, о которых сообщили клиенты.
Мы точно воспроизводим условия, при которых возникла проблема, о которой сообщил клиент, собираем данные посредством экспериментов, выявляем первопричину и составляем отчет о тестировании, предоставляя научную основу для решения проблемы.
04 Разработка автоматизированных инструментов
Используя передовое оборудование, например, от компании Ruineng, мы разрабатываем автоматизированные программы тестирования для проверки работоспособности блоков BMS. Это позволяет автоматизировать тестирование ключевых показателей надежности, значительно повышая точность и эффективность процесса тестирования.
Группа по выполнению тестирования: Мы проводим всестороннюю, поэтапную проверку производительности, охватывающую более 30 аппаратных параметров, таких как напряжение, ток и энергопотребление, а также более 20 программных функций, включая логику связи, калибровку SoC и механизмы сигнализации/защиты. Это также включает специализированную проверку подключения Bluetooth.
Кроме того, мы проводим тщательное тестирование в реальных условиях эксплуатации, таких как запуск при высокой нагрузке, перегрузки по току, переходы между пиковым и непиковым потреблением электроэнергии, а также переходные процессы сброса нагрузки. Эти испытания сочетаются с испытаниями на воздействие окружающей среды, включая воздействие экстремальных температур, вибрации и электростатического разряда, чтобы гарантировать надежную работу продукта во всем спектре реальных сценариев использования нашими клиентами.
Систематическое профессиональное оборудование
Надежная поддержка проверки
Проверка качества обеспечивается как аппаратным обеспечением, так и системами управления.
Компания Daly располагает 11 категориями испытательного оборудования, включая автоматизированные испытательные шкафы Nebula, измерительные приборы Agilent и Fluke, камеры с постоянной температурой и влажностью, а также нагрузочные стенды с высокими токами, что позволяет проводить всестороннюю проверку как в стандартных, так и в экстремальных условиях эксплуатации.
Вся продукция компании Daly получила сертификаты ISO9001, CE, RoHS и EMC, что подтверждает ее соответствие как общим отраслевым стандартам, так и требованиям доступа на мировой рынок.
Глава 03
Контроль производства:
Перевод проектных стандартов в производственную практику
Решения, разработанные командой НИОКР, в конечном итоге должны быть внедрены и реализованы на производственной линии.
Компания Dali преобразует требования к проектированию, установленные в ходе НИОКР, в практическую документацию, такую как стандартные операционные процедуры (СОП), анализ видов и последствий отказов процесса (PFMEA) и спецификации процесса IPC, чтобы обеспечить строгий контроль процесса на критически важных этапах производства.
Параллельно компания управляет поставщиками и проводит входной контроль качества материалов. При каждом изменении технических характеристик материалов проводится оценка рисков, что обеспечивает стабильность качества продукции массового производства — от закупки сырья до конечной готовой продукции.
Глава 4. Обратная связь с места событий: стимулирование итераций в области качества.
Доставка товара покупателю не означает завершения усилий по обеспечению его качества.
Компания Dali использует облачную платформу для сбора данных об эксплуатации устройств и получения обратной связи от специалистов по послепродажному обслуживанию. При возникновении аномалий в работе компания проводит анализ первопричин. Полученные результаты передаются группам исследований и разработок, контроля качества и тестирования, которые используют эту информацию для усовершенствования конструкции и улучшения тестовых сценариев — таким образом, замыкается цикл, связывающий операционную среду клиента с этапом исследований и разработок.
От проактивного управления рисками на этапе исследований и разработок до тщательной проверки в реальных условиях, от строгого контроля производства до непрерывного мониторинга на площадке заказчика — компания Daly интегрирует обеспечение качества на протяжении всего жизненного цикла своей системы управления батареями (BMS). Каждый этап регулируется определенными стандартами, тщательной проверкой, систематической обратной связью и постоянным совершенствованием. Комплексная команда Daly по обеспечению качества защищает каждое звено в цепочке создания стоимости BMS.
Дата публикации: 30 октября 2026 г.
